Zu Guter Letzt

Gefühlt sind wir eben erst losgefahren, schon ist die Woche rum. Wir haben die unterschiedlichsten Firmen besucht und doch hatte ich den Eindruck, dass jede für sich sehr interessant war.

Ich denke, es wird noch ein paar Tage dauern, bis ihr all die Eindrücke, Daten und Fakten richtig verarbeitet habt.

Außer den vielen Werksführungen haben wir auch so die ein order andere, lustige Stunde verbracht. Vor allem beim Blog schreiben, oder?

Ich bedanke mich bei Euch, ihr ward sehr nett, hilfsbereit und immer aufgeschlossen. Bitte behaltet das bei……

Ein Dank gilt auch unserem Busfahrer Guido, der uns sicher durch das Autobahn- und Stadtchaos in NRW fuhr.

Ebenso ein dickes Danke an meinen Kollegen Christof Dick. Hat gut gepaßt….

So, genug gelabert, hab jetzt Hunger (es gibt Sauerkraut und….) Ich wünsche euch allen noch ein schönes, verlängertes Wochenende.

Euer „Oberlehrer“ ;-)))

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Der 5. und letzte Tag – Firma Komatsu in Düsseldorf

Nachdem alle ihr Gepäck im Bus verstaut hatten, konnten wir pünktlich um 09:15Uhr den Weg zur Firma Komatsu antreten. Nach nur einer halben Stunde Fahrt setzte uns Guido vor dem Firmengelände ab. Das Unternehmen Komatsu ist ein japanischer Industriekonzern, welche Bagger für den Bergbau herstellt.

Dort wurden wir freundlich von Hr. Bistram und Hr. Begemann begrüßt und zu einer Sicherheitsunterweisung in einen großzügigen Raum gebeten. Nach einer kleinen Präsentation wurden wir mit Sicherheitshelmen, Westen und Schutzbrillen ausgestattet.

Nun konnte es losgehen: In zwei Gruppen ging es zur Besichtigung der Fertigungs- und Montagehalle, sowie der Ersatzteilhalle und das Zwischenlager auf dem Geländehof.

In der Fertigungshalle angefangen, konnten wir die Fertigung von Klein- aber auch Großteilen, wie z.B. das Drehen der Zylinderkolben, sehen. Zudem haben wir einen Einblick in das Induktionshärten von Bauteilen mit gewünschten verschleißfesten Flächen bekommen.

Die Montage von großen Zylindern wurde im vertikalen Zustand ausgeführt, welche zur sicheren Montage dient, sowie um eine Durchbiegung der Bauteile zu verhindern.

Unter anderem wurde uns auch der Schweißbereich gezeigt, in dem die vielen Einzelteile zu einem „Ganzen“ gefügt wurden.

Zur Montage der Bagger wurde uns erzählt, dass diese in drei Teilen montiert werden und nach Anlieferung beim Kunde zusammengesetzt werden. Tests finden somit zu den drei verschiedenen Baugruppen separat statt. Im Normalfall werden keine Bagger vorher bei Komatsu vollständig montiert. Dies würde nämlich ca. eine Woche länger dauern. (Generell haben die Bagger eine Lieferzeit von mindestens 6 Monate.) Für die Entwicklung wurde extra eine Halle gebaut, die die Höhe hat, um den größten Bagger PC8000 dort aufbauen und testen zu können. Der PC8000 hat eine Größe von ca. 17 Metern und ist somit größer wie ein Einfamilienhaus. Er wieght einsatzbereit ca. 800t und kostet je nach Ausstattung ca. 8 Mio. €.

Je nach Kundenanforderungen werden dann aus verschiedenen Ausführungen von Schaufeln und Antrieben gewählt. Zu den Antrieben gibt es die Möglichkeit einen Elektromotor oder einen Dieselmotor einzusetzen.

Gegen Ende der Führung bekamen wir noch einen Einblick in die Halle für Ersatzteile und außerdem konnten wir das Zwischenlager auf dem Geländehof sehen. Dort werden die fertigen Baugruppen gelagert, welche in nächster Zeit zum Kunden versendet werden (bevorzugt wird der Schiffstransport).

Nach einem Gruppenbild vor einem der ersten hydraulischen Bagger ging es wieder zum Bus in Richtung Heimat.

Liebste Grüße von eurem Mädel

Der 4. Tag – Fa. Siempelkamp und Thyssen Krupp

Morgens um 8.00 setzte Gido wieder seinen Bus in Bewegung. Auf dem heutigen Programm stand unter anderem die Firma Siempelkamp, wo uns Herr Korol empfing. Die Siempelkamp Giesserei, eine der weltgrößten Handformgießereien, fertigt aus Gusseisen mit Kugelgrafit Großgussteile bis 320 t Stückgewicht. Während unserer Führung konnten wir Einblicke im Bereich Formherstellung, Kernmacherei, Schmelzerei sowie Modellbau bekommen. Dabei konnten wir den Weg vom umfüllen in den Transporttiegel bis hin zum Abgießen in die Form miterleben. Die jeweils mit 50t gefüllten Transportpfannen füllten syncron die Form in 80sec.

Um 12 Uhr verabschiedeten wir uns und fuhren nach einer kleinen Zwischenstärkung beim Gasthof zur goldenen Möve zur Thyssen Krupp AG weiter.

Um 14.00 Uhr waren wir beim gigantischen Konzern Thyssen Krupp steel angekommen. Nach sehr ausführlicher Sicherheitsanweisung von Herr Neumann ging unsere Fahrt auf dem Firmengelände ( 9,5 km²) zum Hochofen los. Der Hochofen wurde mit Koks, Eisenerz (Sinter) und 1200°C heißer Luft, (vermengt mit Kohlenstaub) beschickt und auf eine Kerntemperatur von über 2050°C erhitzt. Das flüssige Eisen wurde aus dem Hochofen (nach 8 Stunden) an einer dafür vorgesehenen Stelle, durch ein vorgebohrtes Loch, abgelassen. Die noch heißen, 250mm dicken Brammen kommen danach durch eine Kilometer Lange Walzanlage (Ihr bayrischen Vollpfosten, 3 Wörter hintereinander groß in einem Satz geht doch!!!! ;-)) bei der die Bramme auf bis zu 1,5mm Dicke gewalzt werden kann. Die jetzt entstandenen Bleche werden zu einem Coil aufgewickelt. Diese sind bis zu 45 t schwer.

Dadurch, dass wir heute den ganzen Tag mit flüssiger Schmelze konfrontiert wurden, wenden wir uns jetzt wieder dem flüssigen Nahrungsmitteln zu.

Eure ..,/ (the so called „4 von der Tanke)

Der 3. Tag – Fa. Dirostahl in Remscheid

Weißer Bär, altes Bier & alte Lehrer (Gruß an Maria)….
Mit dem Wissen, dass viel C2H60 zu K^2 führt, endete der vorherige Abend vergleichsweise ruhig. Aber eins ist festzuhalten: Die FTM1 ist erfolgreicher beim Automaten hochdrücken, als beim Frauen entzücken.

Mittwoch 8 Uhr Frühstück. Alle da, alle fit, alle startklar.
Bei bestem Wetter steht heute die Firma Dirostahl in Remscheid auf dem Plan. Keiner zu spät am Bus. „Zum Glück“.
Gekonnt steuerten Guido und sein kleiner Freund TomTom uns auf den Hof der Stahlschmiede, die inmitten einer Autobahn und einer Bahntrasse liegt. Dort empfingen uns Herr Gallinger und Wehrstedt. Nachdem wir mit Schutzausrüstung ausgestattet waren, begann die Führung in zwei Gruppen.

Zunächst wurden uns die ‚kleinen‘ Hämmer vorgeführt.  Im Anschluss bekamen wir weitere Einblicke in die Fertigung , insbesondere, in die Dreherei, Versand, Lager, Produktvergütung und die ‚Großschmiede‘.

Besonders hervorzuheben sind die Manipulatoren, welche die Eisenrohlinge unter dem Hammer bzw. Presse hin und her bewegten und dem ganzen Produkt die grobe Form gaben. Wenn das geschmiedete Teil nicht nach diesem Arbeitsschritt direkt versandt wurde, kam es weiter in die Dreherei und wurde mit Aufmaß fertig gedreht. Bei gewissen Teilen war zudem eine Ultraschall- und eine Röntgenprüfung von Nöten.

Die Ausmaße des Maschinenparks waren enorm. Die Hämmer hatten Teilweise eine Schlagkraft von 6 Tonnen. Die Pressen hingegen schafften Drücke von bis zu 3000 Tonnen.

Verschiedene Fertigungsverfahren haben dabei herausgestochen. Von 20 Kilogramm bis 32 Tonnen Rohlingen, gab es je nach Gewichtsklasse verschiedene Pressen, welche jeweils von einem 3er Team bearbeitet wurde. Die Teams, bestanden aus hochqualifizierten Fachkräften aus vielen handewerklichen Bereichen und konnten bzw. mussten fast nur ausschließlich nach Erfahrungswerten arbeiten und dementsprechend handeln.

Genug von fetten Pressen, wir gehen uns jetzt erstmal fett einen reinpressen!

Mit Startpilot in der Hand und Sprit im Bauch ->In diesem Sinne….. nur die SGE !!!

Eure Wertheimer FTM1‘ler

Der 2. Tag – SMS Group und Fa. Lemken

Der zweite Tag in Düsseldorf begann äußerst erschreckend, als wir feststellen mussten, dass das letzte Sicherheitsbier seine Wirkung völlig verfehlt hatte. Clever wie wir waren konterten wir den Gegner geschickt aus.

Nach einem kurzen Früchstück rollten wir um 7:45 Uhr mit dem Bus los Richtung Mönchengladbach zur Firma SMS Group. Nach einer kurzen Begrüßung durch Lisa Theelen berichtete uns David Müller von der Personalphilosophie des mittelständiges Unternehmens. Anschließend beschrieb Volker Bleischwitz auch noch dessen Produktportfolio. Anhand zweier Projekte gab uns Volker Bleischwitz dessen Begeisterung jederzeit spürbar war, einen kurzen Ausblick über seine Tätigkeiten im Projektgeschäft. Eines der vorgestellten Projekte, hatte einen Gesamtumsatz von 121 Millionen US Dollar. Die Anlage zur Herstellung der Rohre welche 2010 fertig gestellt und komplett von der SMS Group gestemmt wurde, hat eine Gesamtfläche von 4 Fußballfeldern. Nachdem wir verschiedene Arbeitstätigkeiten kennen lernen durften, die an solch einem Projekt teilhaben, bekamen wir noch einen ausführlichen Einblick in die Fertigungshallen. Dabei konnten wir ein hochmodernes Vollautomatisiertes Fertigungszentrum bestaunen.

Nach einem kurzen Mittagessen fuhren wir um 13 Uhr nach Alpen zur Firma Lemken bei der uns der Personalchef Herbert Ömann herzlich begrüßte.

Anschließend präsentierte uns dieser die Struktur des Unternehmens mithilfe einer Power Point Präsentation. Nun durften wir die einzelnen Prozessse der Produktion vom Härten der Schore über das KTL-Beschichten bishin zur Endmontage kennen lernen. Dabei konnten wir GPS-gesteuerte Sähmaschinen, Grubber und Pflüge sehen. Nach einer abschließenden Fragerunde, bedankten wir uns recht Herzlich in Form einer Flasche Wein und machten uns auf den Heimweg.

Gesagt getan.

Somit war der zweite Tag beendet.

 

Wer Rechtschreibfehler findet, darf sie behalten.

HochachtungsVOLLE Grüße,

 

Die 3 Dollbohrer.

 

Der 1. Tag – Anreise – Fa. Europipe – unverhofft

4:15Uhr. Nur ein paar streunende Katzen stören den Lichtschein der mickrigen Ausleuchtung des Wörthplatzes. Überpünktlich steuert Guido seinen großen schwarzen Bus auf den Parkplatz. Müde Gestalten lösen sich aus den Schatten der umliegenden Autos und schleppen ihr schweres Gepäck Richtung Bus. Es sind die Schüler der FTM1, die Technikerklasse der Gewerblichen Schule Tauberbischofsheim.

Die Exkursion ins Ruhrgebiet beginnt.

Punktlandung Zehn Uhr bei der Firma Europipe. Der Maschinenbauingenieur a.D. Herr Hartung nahm uns dort an die Hand und begleitete uns durch die Pipelineproduktion. Explizit und äußerst informationsreich führte er uns entlang der Fertigungsstraßen und wusste zuverlässig durch technische Details zu begeistern. Zum Beispiel die zweit stärkste Presse der Welt mit der Druckkraft von 600.000 kN, die 18m lange Bleche am Stück in eine O Form zwingt. Nicht minderbeeindruckend, die Fertigung der Schweißnähte, die in drei Schritten mit vier Millimeter starken Schweißzusatz erfolgte. Trotz aller Automatisierung war hier das geübte Schweißerauge nicht unverzichtbar. Rießige, mechanische Expander, die so groß waren, dass sie als Gozillas Spazierstocke hätten durchgehen können, dehnten die Rohre anschließend auf Maß. Die Kontrolle der Nähte erfolgt duch Ultraschall und Röntgen. Die kompletten Rohre werden anschließend mit magnetischen Prüfverfahren sowie Drucktests mit bis zu 600bar auf Leib und Nähte geprüft.

Auf dem weiteren Weg zum Hotel wurden wir noch in Form einer Polizeikontrolle persönlichst von der Autobahnpolizei NRW begrüßt (und Guido überprüft). Somit endete der erste, erfolgreiche Tag der Exkursion der FTM1 in Düsseldorf.

Jonas und Fabian – euere Klassenspeakers